Система 5С, сложности в простом.

Система 5С, сложности в простом.

Если менеджеры компании не могут
реализовать систему 5С, значит,
они не могут эффективно управлять
Тайити Оно

          Система 5С считается наиболее простым инструментом «Бережливого производства» (Лин). Однако многие компании испытывают большие трудности в его реализации и надо сказать, что они закономерны. Первый практический опыт применения системы 5С, как правило, заставляет думать, что понятие «простой» применительно к 5С, это шутка японских менеджеров. Реализация системы 5С одномоментно подбрасывает огромное количество вопросов, ответить на которые на первый взгляд не возможно.
5С - это инструмент организации рабочего места для эффективного исполнения функций.
Упрощенно 5С можно представить, как повышение эргономики рабочего места.
Система 5С является базовым инструментом Лин, то есть его внедрение обеспечивает базу или фундамент для дальнейших преобразований. Фактически успешный запуск системы 5С дает сигнал о готовности к Лин преобразованиям.
Инструмент 5С состоит из пяти шагов: «сортировать», «создать свои места», «содержать в чистоте», «стандартизировать» и «соблюдать, стимулировать и «совершенствовать». Для начала давайте рассмотрим эти простые шаги более подробно.
На самом деле система 5С в каждом из шагов имеет много дополнений, пунктов, подпунктов и сносок мелким шрифтом.
ПОДГОТОВКА
   • Определить способ реализации - по большому счету способов реализации системы 5С, всего три. Создание идеального рабочего места на пилотном участке, пошаговая реализация на всем предприятии и реализация по персональным планам участков/цехов. Все способы имеют достоинства и недостатки, если вы хотите узнать о них подробнее, задайте вопрос на сайте http://leansystems.ru/ (функция доступна только авторизованным посетителям).
   • Первичное обучение, разъяснение и пропаганда - главная задача показать, чем это полезно для работников и не напугать их.
   • Фотосъемка текущей ситуации - делается для последующей пропаганды и стендов.
1. СОРТИРОВАТЬ
   • Обучите персонал - обучение лучше вести пошагово, опыт показывает, что после выполнения первого шага, а любое действие требует времени, многое забывается. К тому же, это позволяет сократить отвлечение работников от выполнения своих функций.
   • Определите цели - что будем сортировать, иногда шаг охватывает только материалы на рабочих местах, а иногда оборудование и даже здания и сооружения.
   • Подготовьте проект «красных бирок» - изготовьте бирки с учетом целей сортировки и той информации, которую вы собираетесь отслеживать в будущем.
   • Установите критерии сортировки - определите, когда предмет является не нужным.
   • Определите зону карантина - выберите место для так называемого «отстойника», там будут храниться все сомнительные предметы, до момента принятия решения о их «судьбе».
   • Установите «бирки» - пометьте бирками все предметы перемещаемые с рабочего места.
   • Примите решение по отмеченным предметам - все, что попало в «отстойник», должно быть утилизировано, передано на хранение или отдано новому владельцу. «Отстойник» это не место хранения, все, что там находится не должно храниться больше месяца.
   • Переместите помеченные предметы - выполните принятые решения, удалите предметы из «отстойника».
   • Проведите фотосъемку текущей ситуации.
2. СОЗДАТЬ СВОИ МЕСТА
   • Обучите персонал.
   • Определите потребности в необходимом - на рабочем месте не должна храниться месячная норма деталей и материалов. Цель пункта, ограничить количество и высвободить место на рабочих местах.
   • Определите лучшее расположение - все, что осталось, должно быть размещено максимально удобно. Решение здесь принимает человек, работающий на конкретном рабочем месте.
   • Обозначьте новое место расположения того, что осталось - (так как чистка еще не производилась, вводятся временные обозначения на малярном скотче или мелом, маркером).
   • Проинструктируйте всех - о новом расположении инструментов и пр., должны быть проинструктированы все. Так как новое размещение практически выполняется за одну смену, работники, не участвовавшие в процессе, должны быть оповещены.
   • Начните разрабатывать контрольный лист 5С - новое расположение и планировка рабочего места, должны проверяться по контрольному листу, это обеспечивает точность и объективность оценки выполнения.
   • Проведите фотосъемку текущей ситуации.
   • Выполнение эскизов приспособлений - часто для хранения и размещения необходимы стеллажи и приспособления, эта потребность уточняется в процессе определения постоянных мест размещения, и сразу выполняются эскизы.
3. СОДЕРЖАТЬ В ЧИСТОТЕ
   • Обучите персонал. 
   • Подготовьте инструмент и материалы - практика доказала, что, как правило, на рабочих местах нет инструментов и материалов для качественной уборки и чистки. Их необходимо приобрести или взять на складе заранее.
   • Очистите инструмент - удалите грязь, масло, определите сломанный или негодный инструмент.
   • Очистите оборудование - удалите лишнюю смазку, пыль и отходы (стружка, обрезки и т.п.).
   • Установите график регулярной чистки - определите, как часто необходимо проводить чистку каждого объекта (пол, станок, стеллаж и т.д.).
   • Произведите покраску - обеспечивает внешний вид и упрощает обнаружение неисправностей.
   • Восстановите освещение - упрощает обнаружение неисправностей, повышает производительность и точность ручных операций, снижает брак.
   • Обозначьте места расположения, с учетом принципов визуализации - после чистки и покраски, наносится постоянная разметка на пол, стеллажи и т.п.
   • Определите меры по поддержанию внешнего вида рабочего места - определите причины загрязнения и постарайтесь их устранить.
   • Определите способы профилактики чистоты - мероприятия направленные на будущее, учтите ошибки при создании новых участков и рабочих мест.
   • Проведите фотосъемку текущей ситуации.
   • Начните изготовление приспособлений - эскизы должны поступить в работу сразу и изготовление приспособлений должно стать приоритетной задачей.
4. СТАНДАРТИЗИРОВАТЬ
   • Обучите персонал.
   • Определить действия по поддержанию системы 5С - что, когда, чем, кто и сколько времени должен выполнять.
   • Разработайте систему визуализации - рисунки, схемы, цветовое кодирование и т.п.
   • Стандартизируйте и унифицируйте все обозначения - на разных участках для обозначения одного и того же, должны использоваться одинаковые знаки и т.п.
   • Опишите действия - создайте стандарт.
   • Определите схемы взаимодействия - при работе на одном рабочем месте нескольких человек, смен или служб, они должны выполнять четко определенные и описанные действия по поддержанию системы 5С.
   • Проведите фотосъемку текущей ситуации.
   • Закончите разрабатывать контрольный лист 5С - внесите изменения, произошедшие с момента определения постоянных мест хранения.
   • Продолжайте изготовление приспособлений.
5. СТИМУЛИРОВАТЬ И СОВЕРШЕНСТВОВАТЬ
   • Обучите персонал.
   • Изменение системы мотивации - необходимо поддержать инициативу материальной и нематериальной мотивацией.
   • Разъяснение и пропаганда - стенды улучшений, результаты, лучшие по 5С и примеры улучшений условий труда.
   • Контроль - многоступенчатая система контроля по контрольным листам, цель не допустить эрозии улучшений.
   • Мониторинг изменений - изменение оценок по результатам контроля, новые стандарты, мероприятия по изменению организации рабочих мест.
   • Расчет экономического эффекта - все изменения можно посчитать (используемая площадь, время операций, время поиска инструмента или материала и т.п.).
   • Обновление стандартов и разъяснительной, пропагандисткой информации - все данные мониторинга должны с определенной периодичностью изменяться на стендах и других местах общего доступа.
   • Распространение передового опыта - все изменения в кратчайшие сроки должны проецироваться на другие аналогичные рабочие места.
   • Закончите изготовление приспособлений.

          И вот наш простой инструмент 5С, состоящий всего из пяти шагов, уже превратился в сложную систему 5С, где любое упущение может привести к проблемам в реализации. А ведь мы еще не говорили о межфункциональном взаимодействии, выделении ресурсов, утилизации отсортированного хлама, списании, оформлении возвратов на склад и многих других аспектах практической реализации системы 5С. Но не надо пугаться и опускать руки, все не так сложно, как кажется. Большая часть выше перечисленных шагов будет выполнена легко и безболезненно, если создать для исполнителей определенные условия. Постарайтесь максимально исключить из процесса бюрократию. Не секрет, что руководители цехов, участков и мастера, большую часть вопросов стараются решить неофициально, используя личные связи и прочие ухищрения, позволяющие решать вопросы быстро. Вот этот опыт и нужно поставить на службу. Особенно это важно на начальных этапах формирования системы 5С. Дальше можно вернуться к прежней практике. Для контроля и подсчета эффекта могут понадобиться официальные документы.

Первые вопросы:
   1. Где взять ресурсы для первых шагов по системе 5С?
   2. Как подвигнуть рабочих на правильные действия?
   3. Кто будет обучать?
   4. Как контролировать и отслеживать улучшения?
   5. Кто будет руководить процессом?
          Давайте по порядку. Какой бы способ реализации системы 5С вы не выбрали, много ресурсов не понадобится. Материалы понадобятся для изготовления приспособлений, но если дать сотрудникам возможность проявить инициативу, это не проблема. Практика внедрения системы 5С показывает, что многие вещи не нужные на одних участках, просто необходимы на других. В обычной практике, одни должны списать этот материал или вернуть на склад. Другие должны его получить. Чем проще вы сделаете этот процесс, тем меньше проблем с ресурсами вас ожидает. Основная проблема - это люди. Ни в коем случае не создавайте для реализации системы 5С специальную бригаду и не привлекайте не занятых людей для наведения порядка на участках, где они не работают. Это основная ошибка при реализации системы 5С. Каждый должен сам пройти все шаги 5С, на своем месте.
          На первом этапе реализации системы 5С мотивация не так важна. Объясните правильные действия руководителям подразделений (цехов, участков и отделов). Они ежедневно добиваются от своих подчиненных необходимых результатов. Как-то уговаривают остаться сверхурочно, выйти в выходной и сделать многое другое при авралах на производстве.
          С обучением все очень просто, если знаете и имеете практический опыт реализации системы 5С, обучайте сами. Если нет, приглашайте нас.
Ничего нового и в контроле, трехступенчатая система, аналогичная системе контроля техники безопасности, доказала свою эффективность. Рабочий, выполняет стандарт. Мастер, ежедневно контролирует выполнение стандарта. Начальник цеха/участка, раз в неделю оценивает работу по системе 5С. Руководство предприятия, раз в месяц оценивает динамику развития системы 5С. Для проверки и оценки используются контрольные листы. Уровень достижений, отображается на круговой диаграмме.
          Координировать развертывание системы 5С должен один из руководителей предприятия. Это необходимо, как для ускорения реализации, так и для мотивации персонала. Согласитесь, сложно убедить сотрудника в том, что система 5С важна, если все руководство останется в стороне. Сотрудники ежедневно видят, что в решении важных вопросов всегда участвует один или несколько руководителей высокого уровня. Рабочие должны видеть, что это действительно важно.

          Что еще важно? Система 5С не может эффективно реализовываться в отрыве от таких инструментов, как стандартизация и визуализация. Это сразу видно по второму и четвертому шагам системы 5С - «создать свои места» и «стандартизировать». Чтобы закрепить за инструментом или предметом место, надо владеть приемами визуализации. Чтобы создать стандарт 5С, надо иметь навыки стандартизации. Значит, мы имеем дело не с одним инструментом, а с совокупностью простых методик, для организации рабочего места. Это базовые и самые важные инструменты «Бережливого производства».
5С не требует значительных инвестиций, так как большая часть мероприятий организационные.
Основные результаты применения 5С:
   1. Увеличение производительности;
   2. Высвобождение площади;
   3. Снижение брака.

          Так почему система 5С считается простой? Потому что на самом деле в ней всего один сложный шаг, последний - «соблюдать, стимулировать и совершенствовать». Весь наш опыт показывает, что все затруднения, с которыми сталкиваются предприятия, происходят именно на последнем этапе. Все прочие шаги проходят без трудностей непонятных нашему руководству. Первые четыре этапа достаточно хорошо описаны, четко известно, что и как делать. Последний шаг или «пятая С», индивидуален для каждого предприятия. Каждый руководитель должен сам или с помощью консультантов найти оптимальные способы мотивации персонала и развития системы.

Если при реализации системы 5С, что-то кажется Вам очень сложным, значит, Вы что-то делаете не правильно!

Пример проекта "5С, визуализация и стандартизация".

Посмотреть Курс "5С, визуализация  стандартизация" подробнее.

Назад

Наверх