Подготовка «бережливых руководителей» в «Институте Лин-практики» подходит к завершению

   Материалом для обучения служат не проблемы абстрактного предприятия, а реалии производственной деятельности. 70-процентная доля практики позволяет слушателям получить навык самостоятельного практического решения следующих задач: реорганизация производственных участков, повышение производительности труда, снижение складских запасов, сокращения потерь, высвобождение площадей, увеличение скорости изготовления изделий и т.д. При этом стоимость обучения одного слушателя в год сопоставима со стоимостью трехдневной работы консультанта по «бережливому производству» на предприятии. 

   Если на первой и второй учебной сессии было больше теории, то уже с третьей участники программы приступили к выполнению практических заданий. «Студенты» собирали информацию по проблемам в своих направлениях работы, ранжировали их по важности для процесса. Затем генерировали решения и оформляли их для представления руководству. Для выработки решений, команды использовали «мозговые штурмы» и интервью со специалистами предприятия.

   На четвертой сессии группы реализовывали на производственных участках ОАО «ЗРА» и ООО «ЗР» базовые инструменты «бережливого производства». Команда, оптимизирующая информационные потоки ОАО «ЗРА» успешно применила на складе инструмент рациональной организации, что позволило быстрее формировать подборки комплектующих, а команда оптимизации запасов ООО «ЗР» применила стандартизацию для упрощения процесса планирования.

   На пятой сессии участники, работавшие на ООО «ЗР», приступили к реализации инструмента SMED (процесс переналадки производственного оборудования для перехода от производства одного вида деталей к другому за максимально короткое время) на участке заготовки. Этот участок потенциально может стать узким местом процесса при переходе на работу мелкими партиями. Замер переналадки показал, что ее можно без дополнительных усилий и затрат выполнять в два раза быстрее. Так же им пришлось рассмотреть еще одно производственное подразделение - ООО «ЕКЗ», так как это напрямую затрагивало цель команды: высвобождение оборотных средств.
Команда, реализующая свои проекты на ОАО «ЗРА», занималась подготовкой к реализации инструментов организации потока. Практика наглядно продемонстрировала, что большую часть эффекта можно будет получить за счет выравнивания нагрузки на сотрудников, рациональной планировки и т.д.

   На шестой сессии, после ознакомления с теорией всех инструментов организации потока, команды попрактиковались в их применении, с учетом разницы целей ООО «ЗР» и ОАО «ЗРА».

   ООО «ЗР», требуется сократить запасы некоторых материалов, для высвобождения оборотных средств и обеспечения производства недостающими покупными комплектующими, что предопределило использование системы «точно в срок» и расчет сокращения партий запускаемых изделий, планирование более полного использования материалов собственного производства для сдерживания запасов. В процессе реализации группа столкнулась с серьезной проблемой: неритмичность поставок сырья не дает использовать инструменты на 100%. Специалистам пришлось отступить от эффективной системы планирования для предотвращения рисков простоя.

   ОАО «ЗРА», нацелено на сокращение срока выполнения заказа, для удовлетворения требований клиента и повышения конкурентоспособности своей продукции. «Узкое место» процесса - участок комплектовки и склад покупных комплектующих - требовал снижения нагрузки и ее выравнивания.

   Седьмая сессия проходила в конце мая 2011 г. Для команды она началась с отчета руководству ОАО «Завод радиоаппаратуры». Руководство положительно оценило усилия участников, но заметило, что некоторые вопросы группа рассматривает не достаточно глубоко или не учитывает более затратные решения. Это было обусловлено спецификой проекта - доказать, что результат может быть достигнут собственными силами. К началу следующей сессии участникам поручено представить на подобное совещание план с мероприятиями и действиями требующими затрат и административного ресурса, это позволит более полно использовать наработки проекта.

Сергей Александрович Новосельцев, гендиректор ОАО «Завод радиоаппаратуры»:

    "Развитие бизнеса требует постоянных изменений. Надо «затачивать» себя и компанию, чтобы решать вопросы конкурентоспособности. Если три-четыре года назад можно было развиваться за счет инвестиций - шел экстенсивный рост, то сейчас за счет дешевых кредитов или технического перевооружения обеспечить развитие проблематично. Нужны новые, малозатратные способы повышения эффективности. Мы запустили Лин-проекты на двух основных производствах - радиоэлектронной аппаратуры и жгутов. По опыту знаю, что за успех подобных проектов ответственность несут не консультанты и не персонал, а первый руководитель предприятия. Думаю, что мы добьемся результатов, опыт других предприятий, вставших на путь бережливости, вселяет уверенность. Но это лишь начало очень длинной работы по сокращению издержек, оптимизации производства и вовлечения всего персонала в процесс непрерывных улучшений".  

Наталья Дьячкова, начальник отдела логистики ПТК-170:

   «Обучение по системе уже дает первые результаты. Например, мы наводим порядок на складе по принципу 5С. Это пять взаимосвязанных принципов организации рабочего места, обеспечивающих визуальный контроль и бережливое производство. Японское название каждого из этих принципов начинается с буквы «С». А в переводе это: 1) сортировка (удаление ненужного); 2) систематизация (каждый предмет имеет свое место, и ничего другого на этом месте быть не может); 3) содержание в чистоте (поддержание установленного порядка); 4) стандартизация (разработка простых и понятных всем стандартов сортировки, разметки, периодичности уборок и т. д.); 5) соблюдение (превращение в привычку установленных процедур и их совершенствование и контроль).

   Пока мы занимаемся сортировкой и упорядочиванием. Проще говоря - выкидываем хлам и наводим порядок. Процесс этот идет не так быстро, как хотелось бы. Когда мы перейдем к стандартизации - сложно сказать. Когда-нибудь да придем...

   Вначале было сложно мотивировать людей, объяснять, что это нам нужно, что проще будет работать. В ответ приходится слышать: «Итак, текущей работы много, а тут еще заставляете на что-то отвлекаться». Тяжело идет.

   Но навести порядок на складе необходимо. Мы не успеваем вносить данные в «Парус», делаем то подборки и доподборки, то дефициты, то «выдай то», то «выдай это». А система 5С позволит ускорить подборки и минимизировать потери, уменьшить наши дефициты. Если привезли элементы, то они должны попасть в подборку, а не потеряться где-нибудь на складе, на неизвестном столе, в неизвестном штабелере, в неизвестной ячейке... Тогда каждый будет успевать делать свою работу. И, возможно, настанет время, когда можно будет верить «Парусу». А пока руки до него не доходят - так как много физической работы на складе.

   Одна из проблем с «Парусом» в том, что остатки в нем показаны не «он-лайн» - информация отстает от реальности. Где-то не успели списать, что-то не успели оприходовать. Бывает, снабженцы привозят замены и не всегда сообщают об этом. Конструкторы иногда забывают нам сообщить, что поменяли что-то в документации, поздно приносят извещение или служебную записку, или журнал замечаний... Или доработки внедряют и не сообщают, что нужно дозаказать. Конструкторский отдел живет своей жизнью, у них свой документооборот. Сейчас стараемся объяснять, что мы с ними связаны, что они не сами по себе занимаются своими бумагами, а участвуют в производстве и должны быть заинтересованы в выпуске продукции. Вроде, подвижки в этом уже есть».

Павел Цыганов, начальник отдела снабжения ПТК-170:

   «Все винят «Парус». Надо все вовремя приходовать, вовремя списывать... Поздно выявляется дефицит того, что нам надо в данный момент. Сначала заявка, потом склад собирает, потом начинаются доподборки, а потом выявляется дефицит. Поэтому случаются конфликты между отделами логистики, снабжения и производства.

   То, что не удается решить с помощью «Паруса», можно компенсировать правильной организацией процесса и своевременным документооборотом. Остался вариант, обходиться уже не компьютерными силами, а силами людей. И, в отличие от попыток доработать «Парус», это, вроде бы, получается лучше.

   Курс «бережливое производство» как раз направлен на то, чтобы выявить слабые места и наладить движение документов, чтобы было упрощение в производстве, в плане передачи документов от логистики к снабженцам, от снабжения - к производству, между конструкторами и производством и т.д. Цепочка получается такая: заказ - логистика - снабжение - производство...

   В общем-то, эта учеба полезна. Наш куратор - ведущий тренер компании «ЛИН-Системы», Николай Розенко - вникает во все нюансы и тонкости нашего производства. И уже есть реальные подвижки в работе».

   До окончания курса осталась 1 сессия, на которой пройдет защита собственных проектов. В состав комиссии войдут ведущие тренера компании ООО «ЛИН-Системы», генеральный директор ОАО «ЗРА», преподаватели  УрФУ. Пожелаем удачной защиты проектов и дальнейшего внедрения их на практике.

Источник: Газета ОАО "Завод радиоаппаратуры",  "ИМПУЛЬС", №4, июнь, 2011 год.